液化石油气的装卸操作
2016/7/23 10:44:25 点击：
液化石油气的装卸，根据其输送方式的不同，装卸的方法也不同。
由炼油厂通过管路直接输送到储配站的液化石油气，可利用管道的压力压入储罐。
用罐车运输液化石油气时，可根据具体情况，采用不同的装卸方法进行。常用的装卸方法有：压缩机装卸法、烃泵装卸法、加热装卸法、静压差装卸法和气体加压装卸法等。
一、压缩机装卸法
1.原理
利用压缩机抽吸和加压输出气体的性能，将需要灌装的储罐(或罐车)中的气相液化石油气通入压缩机的入口，经压缩升压后输送到准备卸液的罐车(或储罐)中，从而降低灌装罐(或罐车)的压力，提高卸液罐车(或储罐)中的压力，使二者之间形成装卸所需的压差(0.2～0.3MPa)，液态液化石油气便在压力差的作用下流进灌装的储罐(或罐车)，以达到装卸液化石油气的目的。
2.工艺流程
同理，若开启阀门10和12，关闭阀9和13，则液态液化石油气将由储罐装到罐车中去。这时气态和液态的流向与图1-5-4所示箭头方向相反。
液化石油气装卸完毕后，要用压缩机将被卸空的罐车(或储罐)中的气态液化石油气抽回储罐(或罐车)，抽回时不宜使罐内压力过低，一般应保持剩余压力为147～196kPa，以免因一些预料不到的因素造成空气渗入，在罐内形成爆炸性混合气体。
3.操作程序
如图1-5-4所示，卸车时按以下程序进行。
①将卸车台的气、液相软管分别与罐车的气、液相管接合牢固后，打开罐车气、液相紧急切断阀和球阀，开启阀15和16。
②开启储罐Ⅰ的阀门5和6(装有紧急切断阀时用手动油泵打开紧急切断阀)，关闭阀门23，开启阀门22。
③开启压缩机阀门组中的阀门9和13，关闭阀门10、11、12、14，接通进入压缩机的阀门17和出口阀门21。打开近路阀19，暂关出口操作阀20。
④控制气液分离器的液位在规定位置以下，按压缩机的正常开机程序开启压缩机，待压缩机运转正常后，缓慢开启出口操作阀20，同时微开入口阀18，待阀20全开后，关闭近路阀19，使压缩后的气体经油气分离器通过阀门13、15进入罐车。
⑤待罐车气相压力高于储罐(罐Ⅰ)0.2～0.3MPa后，液体沿液相管流往储罐1。在卸液过程中应有专人观察罐车的液位，待罐车液位回到零位时，关闭罐车液相紧急切断阀和球阀，关闭阀门16和6，关阀门9和13。
⑥开启阀门组中阀12和10，对罐车进行抽气降压。当罐车内压力抽降至0.147～0.196MPa时，开启近路阀19，按压缩机正常停车程序停止压缩机运转。
⑦关闭阀门10和12，关闭气相软管阀15和储罐操作阀5。
⑧开启罐车气、液相管放散阀，待软管卸压后拆除软管和接地链，解离罐车，卸液过程结束。
压缩机装车作业程序如下。
①同于卸车。
②打开储罐操作阀5和8，关闭阀门22，开启装液阀23。
③开启压缩机阀门组阀10和12，按压缩机开车程序开启压缩机，全开出口阀20后，关闭近路阀19，使罐车中气态液化气经压缩机抽吸增压进入储罐1，储罐内液态石油气在压力作用下经阀门8、23和16流入罐车。
④当罐车液位达到允许充装液位时，关闭罐车的气、液相紧急切断阀和球阀，开启压缩机近路阀19后停机，关闭阀门组阀10、12和装液阀23，关闭储罐阀5和8。
⑤开启气、液软管泄压阀，卸压后拆除软管和接地链，解离罐车，装车作业完毕。
4.压缩机装卸注意事项
采用压缩机装卸工艺，为防止液体进入压缩机的气缸和压缩气体将机油带入系统，需在压缩机进、出口分别装设气液分离器和油水分离器，并应注意经常排泄分离下来的液体，不让其超过最高液位。
压缩机的进气管和排气管应有放入大气的支管，以备在第一次开机前或气缸检修后用惰性气体来置换气缸和管路中的空气。
启动前和运行中应按压缩机使用注意事项进行检查操作和维护保养。停机前必须将近路阀打开，停机后不再继续开机时，需将进、排气操作阀关闭再停电机。
装卸作业完毕后要及时填写操作记录和装卸记录表。
压缩机装卸法流程简单，生产能力高，可同时装卸几辆罐车，而且可以完全倒空，没有液化石油气损失。
在寒冷地区，液化石油气的饱和蒸气压一般仅有0.05～0.2MPa左右，且储罐内的液化石油气单位时间内的汽化量较少，很容易造成汽化量满足不了压缩机吸入量的要求，使压缩机无法工作，需要附加加热增压设备来提高储罐内的压力，使压缩机装卸正常进行。另外压缩机装卸法电耗大，管理也比较复杂。
二、烃泵装卸法
1.原理
利用烃泵输送液体的性能，将需卸液的罐车或储罐中液态液化石油气通过烃泵加压输送到储罐(或罐车)中。
2.工艺流程
烃泵装卸法的工艺操作流程如图1-5-5所示。卸车时，关闭阀门13和8，打开阀门11和13，使罐车的液相管与烃泵的入口管接通，烃泵的出口管与储罐的液相管相通，按烃泵的操作程序启动烃泵，罐车的液化石油气在泵的作用下，经液相管进入储罐，从而完成卸车作业。
图1-5-5 烃泵装卸法的工艺操作流程
1-储罐Ⅰ；2-储罐Ⅱ，3、4-烃泵，5-罐车，6-灌瓶台阀门1、2、3、4为储罐根部阀，处于常开状态；阀门5、6、7、8为储罐操作阀
装车时，关闭阀门11和13，打开阀门12和8，使烃泵的出口管与罐车液相管接通，泵的入口管与储罐液相管相通，开启烃泵，液化石油气便由储罐进入罐车。这时，液化石油气的流向与图示箭头方向相反。
为加快装卸，保证烃泵入口管路的静压头，在开启烃泵前，应先将罐车与储罐之间的液化石油气气相管道直接接通，以便在装卸过程中平衡二者之间的压力。
采用烃泵装卸时，液化石油气液相管道上任何一点的压力不得低于操作温度下的饱和蒸气压力，管道上任何一点的温度不得高于相应管道内饱和压力下的饱和温度，以防止液化石油气在管内产生气体沸腾现象，造成“气塞”，使烃泵空转。因此，在泵的吸入管路上必须要有避免液态石油气发生汽化的静压头，并保证依靠储罐或罐车内压力及液位差，使泵能被液化石油气全部充满。
3.操作程序
以图1-5-5为例，罐车卸、装前的准备工作如下：
①罐车停放在装卸台后拉上制动手闸，在车轮下垫制动块，防止车辆意外滑动。
②检查确认罐车、储罐压力和温度在允许范围内后，打开罐车阀门箱，将罐车气、液相阀门与相应的装卸软管连接牢固，并接好消除静电的装置。
③开启罐车气、液相紧急切断阀，打开软管排空阀门18、19，然后稍开罐车气、液相球阀对软管空气进行排除，当阀门18、19有液化石油气喷出时，随即关闭阀门18、19，再将气、液相球阀全开。
④开启储罐气相阀门5和泵站阀门15，使罐车和储罐二者气相压力平衡。
烃泵卸液作业程序如下：
①开启储罐进液阀门6，关闭阀门12，开启泵站液相阀门11、13、14(装有紧急切断装置时，应首先开启手动油泵加压打开紧急切断阀)。
②按烃泵操作规程启动烃泵，液化石油气经液相软管、阀门14、13、过滤器、烃泵和阀门6、11进入储罐，罐车处于卸液状态。
③当罐车液位达零位时立即停泵，关闭泵站阀门14、15和储罐进液阀门6，关闭罐车紧急切断阀和气、液相球阀。
④开启排空阀门18、19或罐车放散阀，卸掉软管中压力，拆除软管解离罐车，卸车作业完毕。
烃泵装车作业程序如下：
①开启储罐出液阀门8和气相阀门5，关闭泵站阀门13、14，开启罐车充装阀门12 (有紧急切断装置时应首先用手动油泵打开紧急切断阀)。
②按卸、装准备工作程序，做好罐车停放，软管接通和空气排空等各项准备工作。
③检查确认已具备烃泵启动条件时，启动烃泵运转，储罐内液化石油气经出液阀门8、过滤器、烃泵、阀门12和14、液相软管进入罐车，罐车处于充装状态。
④当罐车液位达到最大允装量时立即停泵，关闭气、液相阀门14、15和12，关闭储罐出液阀门8，关闭罐车，紧急切断阀和气、液相球阀。
⑤开罐车气、液相放散阀或阀门18、19，对输送软管泄压，确认无压力时，拆卸软管，拆除接地链，解离罐车，装车作业完毕。
4.烃泵装、卸作业注意事项
罐车在装、卸过程中，驾驶员、押运员必须在场配合机泵操作员做好装卸操作工作，同时应注意罐车的稳固情况和管路有无泄漏等异常现象。
泵站气、液相软管接通工艺管道后应注意排净管内空气，并防止空气进入管路系统。软管拆卸时应先泄压，避免拆卸时造成事故。
装卸中防止紧急切断阀自行关闭，造成烃泵空转。同时严密监视容器液位和压力的变化。卸车时，当进液储罐达到允装重量液位时，应立即倒入另一储罐，严禁过量充装。
遇有雷雨和暴风天气，应停止装卸，当液化气储配站存有严重泄漏或报警器发出警报，以及工艺设备、管路出现异常时，必须立即停止罐车装卸作业，并查明原因，及时排除。
装卸作业过程结束后，操作人员应及时正确地填写操作记录和运行记录。
烃泵装卸法工艺系统简单，管理也方便，但必须解决好烃泵入口端的静压问题。另外烃泵卸液不能完全排空，液化石油气有一定损失。
三、加热装卸法
1.原理
利用液化石油气受热后饱和蒸气压力显著提高的特性，以蒸汽或热水作为加热源， 在不改变容器容积的条件下，使液化石油气的压力增高，在罐车与储罐之间形成一定的压力差，作为装卸液化石油气的动力。
2.工艺流程
液化石油气加热装卸法的工艺流程如图1-5-6所示。由图可看出，中间储罐中的部分液态液化石油气通过汽化器被加热汽化，蒸发的液化石油气除小部分到中间储罐的上部空间作平衡作用外，其余大部分进入罐车内的上部空间，使罐车的上部空间形成较高压力，将罐车内的液态液化石油气压入储罐4。由于储罐的气相阀门10和阀门2处于关闭状态，强制汽化的气体不能进入储罐，而只能由阀门8进入罐车，这样就造成了罐车与储罐之间的压差，迫使罐车内的液体流入储罐，从而达到卸车的目的。
经阀门3进入中间储罐的小部分气体，起到保持中间储罐与汽化器的压力平衡作用，从而使中间储罐内的液体继续不断地进入汽化器，来维持卸车所需的压力差，使卸车过程得以完成。
反过来，只需把罐车的气相阀门关闭，打开储罐的气相阀门，这样就使储罐内的气相压力升高而罐车不增压，形成了储罐向罐车装液的压差，迫使储罐的液体流入罐车而实现装车的目的。
液化石油气加热装卸法的工艺流程
1-中间储罐；2-汽化器；3-罐车；4-储罐
3.操作程序
①按罐车的装卸准备要求，将罐车停放牢固，并接好防静电接地。
②接通罐车与储罐的液相管，排除装卸软管中的空气，开启阀门10和11。
③打开汽化器的气相出口阀门5和中间储罐的气相入口阀门3。卸车时打开罐车气相阀门18，关闭储罐气相阀门12，装车时打开阀门12，关闭阀门10。
④开启阀门3和11，接通中间储罐与储罐的液相管，以备由储罐补充液化石油气。
⑤当确定阀门5、2等确已开启后，打开蒸汽入口阀门6和冷凝水排泄阀门7，开启阀门4和8，向汽化器输入液态石油气，加热汽化开始，汽化器向罐车(装车时向储罐)输入，卸车(或装车)作业开始。
⑥当罐车液位降至零位时(装车时达到允装重量液位)时，关闭阀门10，同时关闭阀门8和阀门6，加热汽化停止。
⑦关闭阀门9和罐车紧急切断阀与球阀，拆除气液相软管和接地链，解离罐车，装卸作业结束。
4.注意事项
采用汽化器加压装卸液化石油气，操作时一定先将汽化器的气相出口阀打开，使之与输液容器相通，开启汽化器的蒸汽管和回水管，最后再开汽化器的液态石油气入口阀，以保证汽化的液化石油气及时进入输液容器，若忘记开汽化器的气相出口阀和输液容器的气相阀门，会使汽化器严重超压发生恶性事故。停止装卸时要先关汽化器的进液阀和蒸汽入口阀，首先停止蒸发，然后再关其他阀门。
在寒冷地区，冬季气温有时达-30℃以下。这时，液化石油气的C4部分已都成为液体，不再产生蒸气压，C3部分的蒸气压也很低，压力表常处于“0”位，在这种情况下，若用压缩机装卸，无气可抽；若用烃泵装卸，流速会很慢，甚至会把输出容器抽成负压，加热装卸法尽管操作较复杂，且具有一定危险性，但在上述情况下仍得以采用。
四、静压差装卸法
静压差装卸原理是利用两个液化石油气容器之间的位置高低之差产生的静压差，使液化石油气从位置处于高位置的容器中流往低位置容器，达到装卸的目的。其卸车工艺流程如图1-5-7所示。
由图1-5-7可看出，罐车处在高处，储罐在低处，连通罐车与储罐的气、液相管，在压差足够的条件下，即可将罐车中的液化石油气经液相管流入储罐，所以又称为“自流卸车”。
静压差卸车工艺流程示意
这种装卸方法简单，只需接通两者的气、液相管即可，但必须要有足够的位置高度差才能采用。在罐车和储罐温度差别不大(即两者的蒸气压近似)时，为保证卸车，两容器之间的静压差不应小于74～98kPa，即使其高度差△H15～20m。此法适应于向半地下或地下储罐注用。装卸所需的静压差可按下式计算。
△H=10(Pt1-Pt2)／rp+∑△P
式中△H——自流卸车所需的静压差；
Pt1——温度为t1时液态液化石油气的饱和蒸气压；
Pt2——温度为t2时液态液化石油气的饱和蒸气压；
rp——液化石油气的平均密度；
∑△P——液相管路阻力。
五、压缩气体装卸法
压缩气体装卸法是将与液化石油气混合后不会引起爆炸的不凝、不溶的瓶装高压气体，送入准备倒空的罐车(或储罐)中，使其与灌装储罐(或罐车)之间产生一定的压差，从而将液化石油气从倒空容器流入灌装容器之中。压缩气体装卸法工艺如图1-5-8所示。
如图1-5-8所示，卸车时，打开阀门1，压缩气体经气相管进入罐车中的气相空间，使罐车内压力高于储罐内的压力，将罐车中的液态液化石油气经液相管卸入储罐。装车时，关闭阀门1，打开阀门2，压缩气体经气相管送入储罐，将储罐中的液相液化石油气经液相管装入罐车。压缩气瓶出口的调压器出口压力一般保持比倒空容器(罐车或储罐)内液化石油气饱和蒸气压高出0.98～1.96MPa。
压缩气体装卸法工艺流程
当对已倒空的容器重新灌液时，必须放掉其中的混合气体。因此，这种系统要损失一定的液化石油气，还要按时供足充满纯压缩气体的气瓶。
可选择的压缩气体有甲烷、氮气、二氧化碳，也可选用其他不溶于液化石油气，且与液化石油气混合后不会引起爆炸的惰性气体，压缩气体的压力导入容器前应经减压，进入容器的压缩气体压力应低于容器的设计压力。
上述五种装卸方法，加热法必须具备热源；静压差法要有足够的高位差，且装卸速度慢；压缩气体法需要定期供应一定数量的压缩气体，且液化石油气损失大。所以，常用的装卸方法是压缩机和烃泵装卸工艺。
由炼油厂通过管路直接输送到储配站的液化石油气，可利用管道的压力压入储罐。
用罐车运输液化石油气时，可根据具体情况，采用不同的装卸方法进行。常用的装卸方法有：压缩机装卸法、烃泵装卸法、加热装卸法、静压差装卸法和气体加压装卸法等。
一、压缩机装卸法
1.原理
利用压缩机抽吸和加压输出气体的性能，将需要灌装的储罐(或罐车)中的气相液化石油气通入压缩机的入口，经压缩升压后输送到准备卸液的罐车(或储罐)中，从而降低灌装罐(或罐车)的压力，提高卸液罐车(或储罐)中的压力，使二者之间形成装卸所需的压差(0.2～0.3MPa)，液态液化石油气便在压力差的作用下流进灌装的储罐(或罐车)，以达到装卸液化石油气的目的。
2.工艺流程
压缩机装卸、倒罐的工艺流程如图1-5-4所示。由图可以看出，当要将罐车中的液化石油气灌注到储罐中去时，打开阀门9和13，关闭阀门10和12，按压缩机的操作程序开启压缩机，把储罐中的气态液化石油气抽出，经压缩后进入罐车，使罐车内气相压力升高，罐车中的液态液化石油气在此压力作用下经液相管进入储罐。.
同理，若开启阀门10和12，关闭阀9和13，则液态液化石油气将由储罐装到罐车中去。这时气态和液态的流向与图1-5-4所示箭头方向相反。
液化石油气装卸完毕后，要用压缩机将被卸空的罐车(或储罐)中的气态液化石油气抽回储罐(或罐车)，抽回时不宜使罐内压力过低，一般应保持剩余压力为147～196kPa，以免因一些预料不到的因素造成空气渗入，在罐内形成爆炸性混合气体。
3.操作程序
如图1-5-4所示，卸车时按以下程序进行。
①将卸车台的气、液相软管分别与罐车的气、液相管接合牢固后，打开罐车气、液相紧急切断阀和球阀，开启阀15和16。
②开启储罐Ⅰ的阀门5和6(装有紧急切断阀时用手动油泵打开紧急切断阀)，关闭阀门23，开启阀门22。
③开启压缩机阀门组中的阀门9和13，关闭阀门10、11、12、14，接通进入压缩机的阀门17和出口阀门21。打开近路阀19，暂关出口操作阀20。
④控制气液分离器的液位在规定位置以下，按压缩机的正常开机程序开启压缩机，待压缩机运转正常后，缓慢开启出口操作阀20，同时微开入口阀18，待阀20全开后，关闭近路阀19，使压缩后的气体经油气分离器通过阀门13、15进入罐车。
⑤待罐车气相压力高于储罐(罐Ⅰ)0.2～0.3MPa后，液体沿液相管流往储罐1。在卸液过程中应有专人观察罐车的液位，待罐车液位回到零位时，关闭罐车液相紧急切断阀和球阀，关闭阀门16和6，关阀门9和13。
⑥开启阀门组中阀12和10，对罐车进行抽气降压。当罐车内压力抽降至0.147～0.196MPa时，开启近路阀19，按压缩机正常停车程序停止压缩机运转。
⑦关闭阀门10和12，关闭气相软管阀15和储罐操作阀5。
⑧开启罐车气、液相管放散阀，待软管卸压后拆除软管和接地链，解离罐车，卸液过程结束。
压缩机装车作业程序如下。
①同于卸车。
②打开储罐操作阀5和8，关闭阀门22，开启装液阀23。
③开启压缩机阀门组阀10和12，按压缩机开车程序开启压缩机，全开出口阀20后，关闭近路阀19，使罐车中气态液化气经压缩机抽吸增压进入储罐1，储罐内液态石油气在压力作用下经阀门8、23和16流入罐车。
④当罐车液位达到允许充装液位时，关闭罐车的气、液相紧急切断阀和球阀，开启压缩机近路阀19后停机，关闭阀门组阀10、12和装液阀23，关闭储罐阀5和8。
⑤开启气、液软管泄压阀，卸压后拆除软管和接地链，解离罐车，装车作业完毕。
4.压缩机装卸注意事项
采用压缩机装卸工艺，为防止液体进入压缩机的气缸和压缩气体将机油带入系统，需在压缩机进、出口分别装设气液分离器和油水分离器，并应注意经常排泄分离下来的液体，不让其超过最高液位。
压缩机的进气管和排气管应有放入大气的支管，以备在第一次开机前或气缸检修后用惰性气体来置换气缸和管路中的空气。
启动前和运行中应按压缩机使用注意事项进行检查操作和维护保养。停机前必须将近路阀打开，停机后不再继续开机时，需将进、排气操作阀关闭再停电机。
装卸作业完毕后要及时填写操作记录和装卸记录表。
压缩机装卸法流程简单，生产能力高，可同时装卸几辆罐车，而且可以完全倒空，没有液化石油气损失。
在寒冷地区，液化石油气的饱和蒸气压一般仅有0.05～0.2MPa左右，且储罐内的液化石油气单位时间内的汽化量较少，很容易造成汽化量满足不了压缩机吸入量的要求，使压缩机无法工作，需要附加加热增压设备来提高储罐内的压力，使压缩机装卸正常进行。另外压缩机装卸法电耗大，管理也比较复杂。
二、烃泵装卸法
1.原理
利用烃泵输送液体的性能，将需卸液的罐车或储罐中液态液化石油气通过烃泵加压输送到储罐(或罐车)中。
2.工艺流程
烃泵装卸法的工艺操作流程如图1-5-5所示。卸车时，关闭阀门13和8，打开阀门11和13，使罐车的液相管与烃泵的入口管接通，烃泵的出口管与储罐的液相管相通，按烃泵的操作程序启动烃泵，罐车的液化石油气在泵的作用下，经液相管进入储罐，从而完成卸车作业。
图1-5-5 烃泵装卸法的工艺操作流程
1-储罐Ⅰ；2-储罐Ⅱ，3、4-烃泵，5-罐车，6-灌瓶台阀门1、2、3、4为储罐根部阀，处于常开状态；阀门5、6、7、8为储罐操作阀
装车时，关闭阀门11和13，打开阀门12和8，使烃泵的出口管与罐车液相管接通，泵的入口管与储罐液相管相通，开启烃泵，液化石油气便由储罐进入罐车。这时，液化石油气的流向与图示箭头方向相反。
为加快装卸，保证烃泵入口管路的静压头，在开启烃泵前，应先将罐车与储罐之间的液化石油气气相管道直接接通，以便在装卸过程中平衡二者之间的压力。
采用烃泵装卸时，液化石油气液相管道上任何一点的压力不得低于操作温度下的饱和蒸气压力，管道上任何一点的温度不得高于相应管道内饱和压力下的饱和温度，以防止液化石油气在管内产生气体沸腾现象，造成“气塞”，使烃泵空转。因此，在泵的吸入管路上必须要有避免液态石油气发生汽化的静压头，并保证依靠储罐或罐车内压力及液位差，使泵能被液化石油气全部充满。
3.操作程序
以图1-5-5为例，罐车卸、装前的准备工作如下：
①罐车停放在装卸台后拉上制动手闸，在车轮下垫制动块，防止车辆意外滑动。
②检查确认罐车、储罐压力和温度在允许范围内后，打开罐车阀门箱，将罐车气、液相阀门与相应的装卸软管连接牢固，并接好消除静电的装置。
③开启罐车气、液相紧急切断阀，打开软管排空阀门18、19，然后稍开罐车气、液相球阀对软管空气进行排除，当阀门18、19有液化石油气喷出时，随即关闭阀门18、19，再将气、液相球阀全开。
④开启储罐气相阀门5和泵站阀门15，使罐车和储罐二者气相压力平衡。
烃泵卸液作业程序如下：
①开启储罐进液阀门6，关闭阀门12，开启泵站液相阀门11、13、14(装有紧急切断装置时，应首先开启手动油泵加压打开紧急切断阀)。
②按烃泵操作规程启动烃泵，液化石油气经液相软管、阀门14、13、过滤器、烃泵和阀门6、11进入储罐，罐车处于卸液状态。
③当罐车液位达零位时立即停泵，关闭泵站阀门14、15和储罐进液阀门6，关闭罐车紧急切断阀和气、液相球阀。
④开启排空阀门18、19或罐车放散阀，卸掉软管中压力，拆除软管解离罐车，卸车作业完毕。
烃泵装车作业程序如下：
①开启储罐出液阀门8和气相阀门5，关闭泵站阀门13、14，开启罐车充装阀门12 (有紧急切断装置时应首先用手动油泵打开紧急切断阀)。
②按卸、装准备工作程序，做好罐车停放，软管接通和空气排空等各项准备工作。
③检查确认已具备烃泵启动条件时，启动烃泵运转，储罐内液化石油气经出液阀门8、过滤器、烃泵、阀门12和14、液相软管进入罐车，罐车处于充装状态。
④当罐车液位达到最大允装量时立即停泵，关闭气、液相阀门14、15和12，关闭储罐出液阀门8，关闭罐车，紧急切断阀和气、液相球阀。
⑤开罐车气、液相放散阀或阀门18、19，对输送软管泄压，确认无压力时，拆卸软管，拆除接地链，解离罐车，装车作业完毕。
4.烃泵装、卸作业注意事项
罐车在装、卸过程中，驾驶员、押运员必须在场配合机泵操作员做好装卸操作工作，同时应注意罐车的稳固情况和管路有无泄漏等异常现象。
泵站气、液相软管接通工艺管道后应注意排净管内空气，并防止空气进入管路系统。软管拆卸时应先泄压，避免拆卸时造成事故。
装卸中防止紧急切断阀自行关闭，造成烃泵空转。同时严密监视容器液位和压力的变化。卸车时，当进液储罐达到允装重量液位时，应立即倒入另一储罐，严禁过量充装。
遇有雷雨和暴风天气，应停止装卸，当液化气储配站存有严重泄漏或报警器发出警报，以及工艺设备、管路出现异常时，必须立即停止罐车装卸作业，并查明原因，及时排除。
装卸作业过程结束后，操作人员应及时正确地填写操作记录和运行记录。
烃泵装卸法工艺系统简单，管理也方便，但必须解决好烃泵入口端的静压问题。另外烃泵卸液不能完全排空，液化石油气有一定损失。
三、加热装卸法
1.原理
利用液化石油气受热后饱和蒸气压力显著提高的特性，以蒸汽或热水作为加热源， 在不改变容器容积的条件下，使液化石油气的压力增高，在罐车与储罐之间形成一定的压力差，作为装卸液化石油气的动力。
2.工艺流程
液化石油气加热装卸法的工艺流程如图1-5-6所示。由图可看出，中间储罐中的部分液态液化石油气通过汽化器被加热汽化，蒸发的液化石油气除小部分到中间储罐的上部空间作平衡作用外，其余大部分进入罐车内的上部空间，使罐车的上部空间形成较高压力，将罐车内的液态液化石油气压入储罐4。由于储罐的气相阀门10和阀门2处于关闭状态，强制汽化的气体不能进入储罐，而只能由阀门8进入罐车，这样就造成了罐车与储罐之间的压差，迫使罐车内的液体流入储罐，从而达到卸车的目的。
经阀门3进入中间储罐的小部分气体，起到保持中间储罐与汽化器的压力平衡作用，从而使中间储罐内的液体继续不断地进入汽化器，来维持卸车所需的压力差，使卸车过程得以完成。
反过来，只需把罐车的气相阀门关闭，打开储罐的气相阀门，这样就使储罐内的气相压力升高而罐车不增压，形成了储罐向罐车装液的压差，迫使储罐的液体流入罐车而实现装车的目的。
液化石油气加热装卸法的工艺流程
1-中间储罐；2-汽化器；3-罐车；4-储罐
3.操作程序
①按罐车的装卸准备要求，将罐车停放牢固，并接好防静电接地。
②接通罐车与储罐的液相管，排除装卸软管中的空气，开启阀门10和11。
③打开汽化器的气相出口阀门5和中间储罐的气相入口阀门3。卸车时打开罐车气相阀门18，关闭储罐气相阀门12，装车时打开阀门12，关闭阀门10。
④开启阀门3和11，接通中间储罐与储罐的液相管，以备由储罐补充液化石油气。
⑤当确定阀门5、2等确已开启后，打开蒸汽入口阀门6和冷凝水排泄阀门7，开启阀门4和8，向汽化器输入液态石油气，加热汽化开始，汽化器向罐车(装车时向储罐)输入，卸车(或装车)作业开始。
⑥当罐车液位降至零位时(装车时达到允装重量液位)时，关闭阀门10，同时关闭阀门8和阀门6，加热汽化停止。
⑦关闭阀门9和罐车紧急切断阀与球阀，拆除气液相软管和接地链，解离罐车，装卸作业结束。
4.注意事项
采用汽化器加压装卸液化石油气，操作时一定先将汽化器的气相出口阀打开，使之与输液容器相通，开启汽化器的蒸汽管和回水管，最后再开汽化器的液态石油气入口阀，以保证汽化的液化石油气及时进入输液容器，若忘记开汽化器的气相出口阀和输液容器的气相阀门，会使汽化器严重超压发生恶性事故。停止装卸时要先关汽化器的进液阀和蒸汽入口阀，首先停止蒸发，然后再关其他阀门。
在寒冷地区，冬季气温有时达-30℃以下。这时，液化石油气的C4部分已都成为液体，不再产生蒸气压，C3部分的蒸气压也很低，压力表常处于“0”位，在这种情况下，若用压缩机装卸，无气可抽；若用烃泵装卸，流速会很慢，甚至会把输出容器抽成负压，加热装卸法尽管操作较复杂，且具有一定危险性，但在上述情况下仍得以采用。
四、静压差装卸法
静压差装卸原理是利用两个液化石油气容器之间的位置高低之差产生的静压差，使液化石油气从位置处于高位置的容器中流往低位置容器，达到装卸的目的。其卸车工艺流程如图1-5-7所示。
由图1-5-7可看出，罐车处在高处，储罐在低处，连通罐车与储罐的气、液相管，在压差足够的条件下，即可将罐车中的液化石油气经液相管流入储罐，所以又称为“自流卸车”。
静压差卸车工艺流程示意
这种装卸方法简单，只需接通两者的气、液相管即可，但必须要有足够的位置高度差才能采用。在罐车和储罐温度差别不大(即两者的蒸气压近似)时，为保证卸车，两容器之间的静压差不应小于74～98kPa，即使其高度差△H15～20m。此法适应于向半地下或地下储罐注用。装卸所需的静压差可按下式计算。
△H=10(Pt1-Pt2)／rp+∑△P
式中△H——自流卸车所需的静压差；
Pt1——温度为t1时液态液化石油气的饱和蒸气压；
Pt2——温度为t2时液态液化石油气的饱和蒸气压；
rp——液化石油气的平均密度；
∑△P——液相管路阻力。
五、压缩气体装卸法
压缩气体装卸法是将与液化石油气混合后不会引起爆炸的不凝、不溶的瓶装高压气体，送入准备倒空的罐车(或储罐)中，使其与灌装储罐(或罐车)之间产生一定的压差，从而将液化石油气从倒空容器流入灌装容器之中。压缩气体装卸法工艺如图1-5-8所示。
如图1-5-8所示，卸车时，打开阀门1，压缩气体经气相管进入罐车中的气相空间，使罐车内压力高于储罐内的压力，将罐车中的液态液化石油气经液相管卸入储罐。装车时，关闭阀门1，打开阀门2，压缩气体经气相管送入储罐，将储罐中的液相液化石油气经液相管装入罐车。压缩气瓶出口的调压器出口压力一般保持比倒空容器(罐车或储罐)内液化石油气饱和蒸气压高出0.98～1.96MPa。
压缩气体装卸法工艺流程
当对已倒空的容器重新灌液时，必须放掉其中的混合气体。因此，这种系统要损失一定的液化石油气，还要按时供足充满纯压缩气体的气瓶。
可选择的压缩气体有甲烷、氮气、二氧化碳，也可选用其他不溶于液化石油气，且与液化石油气混合后不会引起爆炸的惰性气体，压缩气体的压力导入容器前应经减压，进入容器的压缩气体压力应低于容器的设计压力。
上述五种装卸方法，加热法必须具备热源；静压差法要有足够的高位差，且装卸速度慢；压缩气体法需要定期供应一定数量的压缩气体，且液化石油气损失大。所以，常用的装卸方法是压缩机和烃泵装卸工艺。
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